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追求技术革新 打造输液器品牌 ——专用输液器分公司发展纪实

日期:2017-03-24  

在专用输液器车间里,热火朝天的工作场面让人眼前一亮。动作娴熟的工人正在生产线上一丝不苟地工作着,精神格外饱满。设备运行平稳,发出富有节奏感的声音。这个生机勃勃的生产车间犹如春天里刚破土而出的嫩芽,给人生机、给人暖意。

专用输液器分公司作为威高的支柱产业,近年来,始终保持着创新改进的势头,完成了生产、管理、研发等各项任务指标,2016年产值较同期增长19%,得到了集团公司的认可,荣获了2016年度“先进制造分公司”称号。

提升制造自动化,改变传统手工工艺

在分公司一楼的机组车间里,先进的设备正在不停地运行着,机器所发出的声音清脆而悦耳。这条长达12米的设备是分公司前不久从日本引进的全自动输液器组装生产线,现已完成调试,处于平稳运行阶段。

“传统手工作业模式存在效率低和质量波动大的风险,同时,随着国内地域经济的均衡发展,越来越多的外省人选择就近择岗,招工难也成了公司一项头疼的工作。”专用输液器分公司经理田学飞敏锐地意识到这一严峻的问题,提升制造自动化,改变传统手工工艺迫在眉睫。

专用输液器分公司近年来重点开展作业模式升级及技改工作,向设备自动化、智能化升级方向转型。2016年,分公司引进了机组自动化生产线,提升了注塑工序管理,形成了少人化生产的局面,减少相关人工50%。分公司还切换了高速电动注塑机,引进了热流道模具,改造了挤出工序物料收集系统,减少相关人工47%,真正实行了线上不停留生产模式。

目前,专用输液器分公司是国内高档输液器行业中自动化程度最高的厂家。在技改方面,传统手工作业模式存在效率低和质量波动大的风险,为了实现自动化、智能化的制造提升,医用制品公司成立了产品规格整合及自动化提升项目组,专用输液器分公司积极配合,推翻传统模式,目前完成产品切换率60%,并从日本引进了两条先进的全自动输液器组装生产线,在保证生产出高品质产品的同时,还提高了生产效率,降低了用工成本。

加强技术改进,打造过硬产品质量

输注类产品是威高的起家产品。“如何提升输液器的产品质量,打造过硬的品牌,是我们想的最多的一个问题。”田学飞说。随着市场对输注产品档次和功能要求的提升,TPE类输液器需求量呈上升势头。他们发现原有TPE原材料生产的螺旋接头与静脉针针座配合后,在灭菌和运输过程中可能会存在针座与接头分离及接头滑丝的风险。为此,他们组成了一支改进团队配合技术质量相关部门,对TPE原材料做了改性实验,并对相关配件做了粘接、产品尺寸、抗滑丝性、耐药性、脱落试验等各项性能验证,确认其性能指标均符合使用要求。目前,他们采用了改性后的TPE料,不但杜绝了质量投诉风险,而且还降低了制造成本。此项改进每年就可为分公司节约成本多达90余万元。

质量管理,重在全员参与。专用输液器分公司充分发动广大员工积极参与到提案改善中来,为QC改进活动建言献策。分公司先后引入了“CPK过程能力指数”、“SPC过程分析统计方法”等多项先进质量管理工具,教员工掌握使用方法。在硬件设施方面,分公司还增设了ACC检测系统、负离子真空除杂等尖端检测系统与设备,提高了质量检验队伍的能力与素质。对于提出建设性意见的员工,分公司给予丰厚的奖励,激发员工的积极性和创造性,提升全员质量意识。在团队的共同努力下,分公司一次性产成品合格率达到了98.6%。

加快研发新产品,推动产业快速发展

“你看,这是我们最新研发的一次性使用全自动输液器,预计今年12月份能拿到注册证。”专用输液器分公司副经理马之骁拿出一款全自动输液器与普通输液器对比,其优势显而易见。该款新品设计更加简化,在一支输液器上整合了多种功能,方便医护人员操作,完美解决了产品在临床中存在的技术难题。

“核心设计在这里。”马之骁指着产品上的滴斗部分介绍说。该滴斗分为内外两个腔体、上下两个部分,在结构上充分利用了亲、疏水膜材料的各项特性,实现了自动排气、自动止液、精密过滤、零残留四种功能的一体化。“该款产品已获得了6项专利,其中3项发明专利、3项实用新型专利。其他厂家是无法仿制的。”近年来,专用输液器分公司联合研发部门快速推动新产品的研发和取证工作,目前功能性新产品一共5种。其中已取得注册证的有一次性使用自封闭输液器、TPE微调式输液器、一次性使用非邻苯输液器。待取证产品有一次性使用自动排气系列输液器、一次性使用自动止液精密过滤输液器(全自动)。已取证产品正处于量产前准备阶段,其中TPE微调式输液器已于今年2月份投产,一次性使用自封闭输液器预计于2017年6月份投产。